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數字化車間助力企業降本增效


  數字化車間助力企業降本增效

 

數字化車間一角

 

工人正在操作電腦

近日,重慶晚報記者在位于永川區的中船重工重慶紅江機械有限公司(以下簡稱重慶紅江)看到,在數字化車間偌大的廠房內,只有20多名工人操作著不同設備,取料、搬運……這些以往由人力來完成的生產工序,現在則由一臺臺自動駕駛的機器搬運工完成。

在國家工信部此前公布的2017年智能制造試點示范項目名單中,國內船舶工業企業僅一家上榜,就是重慶紅江這個數字化車間。

要趕上等就要轉型升級

據介紹,重慶紅江主要生產大功率燃油噴射泵,是船用柴油機核心配套產品。船用柴油機是船舶心臟,而燃油噴射泵作為船用柴油機的關鍵零部件,其重要性相當于心臟上的心房。

而燃油噴射泵屬典型的多品種、高精度、小批量產品——其關鍵零部件直徑精度達0.0005毫米,配套零部件有2.5萬多種,由于工藝流程長且制作工藝復雜,因此該產品對生產批量有嚴格控制。紅江機械雖然已是國內生產大功率船用柴油機核心部件綜合實力*強的企業之一,但在確保燃油噴射泵產品質量、縮短生產周期和降低綜合成本方面,仍與國外頂尖企業存在差距。

“要迎頭趕上,急需企業在數字化、網絡化、信息化等方面進行轉型升級。”該公司生產技術部副部長羅付強說,他們與中船重工七一六研究所聯手研發“船用柴油機核心部件數字化車間”項目,經數年技術攻關,目前已建成投用。

數字化車間省時高效

據了解,該數字化車間以構建數字化信息管控系統、自動化加工系統、自動倉儲與物流系統為主要核心,新建5萬平方米聯合廠房,水電氣空調等配套設施齊全,可實現智能化監控,并完成了新老廠區網絡工程改造工程(千兆網絡進車間)。

目前的重慶紅江數字化車間,劃分了粗加工區——熱處理區——半精密加工區——精密加工區——總成裝配區等生產區域。車間內,通過用機械設備替代人工的方式,由生產線機械手臂、全功能數控機床等多種智能化設備,實現對燃油噴射泵的生產進行自動化上下料、數字化管控和智能化加工。

比如,熱處理區“真空滲碳—高壓氣淬”生產環節,是對燃油噴射泵配件產品進行真空淬火,工藝流程極為復雜。以前人工操作至少需10多名員工同時上陣,現在改用機械化設備后,只需2名工人即可完成操作。

據統計,該數字化車間建成后,設備數字化率提升了33%,產品制造周期降低了40%,產能提高了38%。

計劃擴大智能化生產規模

在數字化車間項目建設初期,由于國內外均無成功案例,重慶紅江探索出一條獨有的數字化車間研發之路,特別是在生產流程優化、基礎數據收集兩方面,做了大量工作。

據羅付強介紹,重慶紅江數字化過程管控已基本實現產品生產過程的全覆蓋,并通過ESB企業總線進行了業務數據集成。精益化柔性制造按產品特點分不同策略分步實施。智能裝備、信息技術和工藝流程三者在生產過程中上乘融合,實現了整個制造過程的智能調度與實時監控、產品均衡化混流生產、數字化物流跟蹤。

目前,重慶紅江正與中船重工七一六研究所、重慶大學等科研院校進行數字化車間二期、三期籌備,計劃將數字化車間試點拓展到企業整個廠房車間,擴大智能化生產規模。 都市傳媒記者 宋劍

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